压力喷雾干燥法生产聚合氯化铝所具备的流程工艺方式

压力喷雾干燥法生产聚合氯化铝所具备的流程工艺方式

     压力喷雾干燥设备采用燃煤热风炉供热方式和水浴除尘系统, 设计干燥强度为5.2kg/( m3h),进风口温度300度,塔内风量流速0.4~0.6m/s,喷雾压力4.0~5.0MPa,最终产品含水率4% 以下。多年来先科厂采用压力喷雾干燥法在聚合氯化铝生产上的一些经验叙述如下：
　　对于w(Al2O3)大于等于10%的液体进行喷雾干燥比较适宜。Al2O3 含量越高,喷雾干燥生产成本越低,生产效率越高。但Al2O3质量分数达到15%以上时,聚氯化铝液体的粘度较大,特别是盐基度高的液体更是如此,冬季生产时注意使用较高温度液体,以降低粘度, 增大流动性。
生产操作
　　在热风炉供热一定情况下,由于喷雾量与液体密度和喷雾压力有很大关系,生产时应根据液体情况调整喷雾压力,更换不同孔径的喷嘴。
喷雾塔内压力对生产操作的影响
　　喷雾塔内压力在系统风量平衡时呈微负压状态,保持压力为-200~-300Pa。如出现风口压力偏正压时及时降低送风机进风量或增大引风机风量,使喷雾塔内压力呈微负压状态,这样在卸料时避免粉尘溢出飞扬,影响操作环境。出风口温度对固体产品性能的影响聚合氯化铝是热敏性物质,在110度会发生分解。一般出风口温度设置在105~110度,可根据产品质检情况调整。
对产品粒径的影响因素
　　雾滴干燥时,先从雾滴表面干燥,逐渐形成颗粒,颗体表层也随之加厚,颗粒内部水分汽化膨胀,冲破表层成为空心球状和粉尘状固体颗粒。
压力喷雾干燥所得聚氯化铝产品粒径一般在100~200m。表观密度为600~700kg/m3。影响产品粒径的因素主要为喷雾压力、喷雾量、液体粘度、液体表面张力等。为获得较小的固体产品粒径,可采取以下措施: 1、增大喷雾压力; 2. 喷雾压力一定时,降低喷雾量;3、降低液体粘度和表面张力;4、降低液体固含量。另外, 塔体进风口温度过高, 会使雾滴爆裂成几个或几十个小颗粒,使得最终产品粒径变小。液体中杂质也会影响固体产品粒径。
生产改进
　　由于聚合氯化铝液体在喷嘴内高速流动,喷口部会经常受到磨损,特别是液体内含有泥沙,其磨损更快,易引起喷雾压力降低,喷雾角变小,流量分布不均。金属材质因不耐氯离子腐蚀,普通树脂耐压性能又差,因此采用氧化钴陶瓷喷嘴,可大大延长使用周期。为避免喷嘴阻塞和减少喷嘴的磨损,喷雾干燥使用的聚氯化铝液体须经过压滤制得,使其不溶物含量在0.7%以下。
防止物料粘壁
　　塔体结构设计不完善、喷雾不良、使用操作不当等都可造成粘壁附着现象。为防止物料粘壁,采取了以下措施:1.塔体内表面保持光洁平滑,消除死角,防止物料粘壁;2.由于压力喷雾塔体直径较小,应选用合适的喷嘴部件,不宜采用大的喷雾角,以免物料粘壁;3.开始生产时, 因供热和风量不太充分,避免采用大的喷雾量;4.停止4h以上,必须及时清洁塔体内壁;5.采取气流敲击等辅助设施。
应用自动化操作控制
　　由于压力喷雾干燥生产是个系统化操作过程,更加需要采用自动化控制,以保证产品质量的稳定。对进风口温度、排风口温度、喷雾塔内压力(系统风量)、送料量、送料压力等的控制均实现自动化,并做到显示、记录和上下限报警等。风机的动力在喷雾干燥总动力上占据了绝对大的份额,而变频器具有优良的控制特性,通过塔体压力信号传给变频器来实现自动调风,其正常工作输出频率在35~45Hz左右,即高效又节能,很值得推广应用。